HACCP คืออะไร วิเคราะห์อันตราย ควบคุมจุดวิกฤติ ต่างจาก GMP ยังไง [อัปเดต 2023]

H.A.C.C.P. คือ ระบบวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร ที่อาจเกิดในห่วงโซ่อาหารตั้งแต่การผลิตจนถึงการจัดจำหน่ายและการเก็บรักษา

HACCP คืออะไร

HACCP มาจากคำว่า Hazrd Analysis and Critical Control Point System คือ ระบบวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร ที่อาจเกิดในห่วงโซ่อาหารตั้งแต่การผลิตจนถึงการจัดจำหน่ายและการเก็บรักษา

ซึ่งใช้ในการควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้อาหารที่ปราศจากอันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ สารเคมี และสิ่งแปลกปลอมต่าง ๆ โดยถือเป็นมาตรฐานสากลตามข้อกำหนดของคณะกรรมาธิการโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/ WHO (Codex Alimentarius Commission) ที่ประเทศต่าง ๆ สามารถนำแนวทางไปประยุกต์ใช้เพื่อสร้างความมั่นใจในอุตสาหกรรมอาหารทั้งโดยผู้ผลิตและผู้บริโภค ช่วยให้ทั้งภาคอุตสาหกรรมและภาครัฐสามารถจัดตั้งและตรวจสอบการปฏิบัติด้านการผลิตอาหารที่ปลอดภัย

หลักการของระบบ H.A.C.C.P

หลักของของระบบ HACCP มี 7 ประการ 

การวิเคราะห์อันตราย (Conduct a hazrad analysis)

การวิเคราะห์อันตราย เป็นการระบุอันตรายที่อาจเกิขึ้นในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต ตั้งแต่ขั้นตอนแรกของกระบวนการผลิต เริ่มจากวัตถุดิบ การแปรรูป การกระจายสินค้า จนถึงการบริโภคของลูกค้า โดยการประเมินโอกาสที่จะเกิดอันตราย และระบุมาตรการควบคุมอันตรายนั้น

กำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Determine the critical control point, CCP)

จุดควบคุมวิกฤติ (CCP) หมายถึง จุดหรือตำแหน่งของวิธีการหรือขั้นตอนในกระบวนการผลิตอาหาร ที่สามารถม่ีการควบคุมให้อยู่ในค่า หรือควบคุมให้อยู่ในลักษณะที่กำหนดไว้ได้แล้ว จะทำให้ขจัดอันตรายที่อาจจะเกิดขึ้น และลดการเกิดอันตรายจากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ได้ ซึ่งสามารถดำเนินการได้โดยการตัดสินของผู้เชี่ยวชาญหรือใช้หลักการของแผนผังการตัดสินใจ

กำหนดค่าวิกฤต (Establish critical limit)

การกำหนดค่าวิกฤตซึ่งต้องควบคุมให้อยู่ภายใต้กฏกณฑ์ที่กำหนด เพื่อมั่นใจว่า จุดวิกฤต อยู่ภายใต้การควบคุม โดยเกณฑ์ที่มักใช้ได้แก่ อุณหภูมิ, เวลา, ค่า pH, ความชื้นจากค่าวอเตอร์แอกติวิตี (Aw) โดยการกำหนดค่าวิกฤต ต้องอาศัยประสบการณ์ของทีมงาน HACCP, คำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญ, ข้อมูลจากเอกสารทางวิทยาศาสตร์, ข้อกำหนดและมาตรฐานอาหารต่าง ๆ หรือข้อมูลจากการทดลอง จากการทดสอบ มาใช้ประกอบการกำหนดเป็นค่าจำกัดวิกฤต (CL)

กำหนดระบบตรวจติดตามเพื่อควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Establish a sysytem yo onitor control of the CCP)

กำหนดระบบในการเฝ้าระบบจุดวิกฤต โดยการกำหนดแผนการทดสอบหรือการเฝ้าสังเกตตรวจวัดค่าต่าง ๆ ที่ต้องควบคุม และประเมินว่าจุดวิกฤติที่ต้องการควบคุมนั้น ๆ อยู่ภายใต้สถาวะควบคุมหรือไม่

โดยทีมงาน HACCP ต้องกำนหดออกมาเป็นแผนการตรวจติดตามโดยให้ครอบคลุมถึงสิ่งที่จะทำการตรวจติดตาม โดยตั้งคำถามเกี่ยวกับการตรวจติดตาม อาศับหลักการตอบคำถามเกี่ยวกับการตรวจติดตาม ดังนี้

• What: ตรวจติดตามอะไร
• How: ใช้อะไรในการตรวจติดตาม
• When: ความถี่เท่าไหร่ในการตรวจติดตาม
• Why: ทำไมถึงตรวจติดตาม
• Who: ใครเป็นผู้ตรวจติดตาม
• Record: บันทึกการตรวจติดตาม 

กำหนดการแก้ไข (Establish critical limit)

เป็นการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่อยู่ภายใต้การควบคุม หรือการเบี่ยงเบน ที่เป็นเหตุการณืที่เกิดขึ้นได้ในระหว่างการตรวจสอบและเฝ้าระวัง จึงเป็นสิ่งจำเป็นในการกำหนดวิธีการแก้ไข ทั้งในส่วนของการบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์ โดยทีมงาน HACCP ต้องกำหนดวิธีการแก้ไขสำหรับส่วนเบี่ยงเบนที่เกิดขึ้น  โดยอาศัยแนวทางที่เกิดขึ้นดังนี้

แนวทางแก้ไขในส่วนของกระบวนการผลิต เช่น การแจ้งผู้มีอำนาจในการตัดสินใจแก้ไข การปรับการผลิตหรือหยุดสายพานการผลิตเพื่อให้ฝ่ายซ่อมบำรุงมาตรวจสอบ เป็นต้น

แนวทางการแก้ไขในส่วนของผลิตภัณฑ์ เช่น การแยกและกักผลิตภัณฑ์ที่สงสัยว่ามีปัญหาไว้, การผลิตใหม่ หรือการทำลายผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหาทิ้งไป เป็นต้น

กำหนดการทวนสอบ (Establish procedures for verification)

กำหนดการทวนสอบเป็นการสร้างขั้นตอนการตรวจสอบความถูกต้อง เพิ่มเติมจากการตรวจติดตามเพื่อตัดสินความสอดคล้องกับแผน HACCP ที่จัดทำขึ้น ทบทวนประสิทธิภาพของระบบ HACCP ที่ใช้งานอยู่ ต้องใช้ผลวิเคราะห์ทดสอบจากห้องปฏิบัติการ เพื่อประกอบการพิจารณา ในการยืนยันว่า ระบบ HACCP ที่ใช้งานอยู่นั้น มีประสิทธิภาพเพียงพอ ที่จะสร้างความเช่ือมั่นในความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ได้ 

กำหนดระบบเอกสารและการเก็บบันทึกข้อมูล (Establish documentation and record keeping)

กำหนดระบบเอกสารและเก็บบันทึกข้อมูลเป็นขั้นตอนในส่วนของการรายงาน บันทึกข้อมูลและวิธีการปฏิบัติงาน โดยจัดเก็บไว้เป็นหลักฐานที่แสดงว่าระบบทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ มีการปฎิบัติงานที่ถูกต้องตามที่กำหนดฝนแผน HACCP ใช้สืบค้นเมื่อยามจำเป็น และสามารถนำไปประยุกต์ใช้งานได้ต่อไป 

Hazard ใน HACCP มีทั้งหมดกี่ประเภท

หลักการของระบบ HACCP ครอบคลุมการป้องกันปัญหาจากอันตรายที่เกิดขึ้นทุกประเภท อันได้แก่

อันตรายทางชีวภาพ

อันตรายทางชีวภาพเป็นความอันตรายที่มีความสำคัญอย่างยิ่งต่ออุตสาหกรรมอาหาร เพราะทำให้เกิดอันตรายต่อสุขภาพ และเป็นสาเหตุของการเกิดโรคอาหารเป็นพิษ เป็นอันตรานที่เกิดจาก แบคทีเรีย ไวรัส หรือปาราสิต อันตรายทางชีวภาพส่วนใหญ่ถูกทำลายได้ ด้วยการให้ความร้อน และสามารถลดจำนวนโดยมาตรการต่าง ๆ เช่น การควบคุมอุณหภูมิ เวลา และการจัดการสุขลักษณะ

อันตรายจากสารเคมี

อันตรายจากสารเคมีสารเคมีที่เกี่ยวข้องกับการผลิตอาหาร ตั้งแต่สารเคมีในการเพาะปลูก เลี้ยงสัตว์ ไม่ว่าจะเป็น ยาปฏิชีวนะ การเร่งการเจริญเติบโต สารเคมีจำกัดศัตรูพืช รวมถึงสารเคมีที่เกี่ยวข้องกับการผลิต สารกันบูด และสารเคมีที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักร เช่น น้ำมันหล่อลื่น สารเคมีทำความสะอาดเครื่องจักร

อันตรายทางกายภาพ

อันตรายทางกายภาพสิ่งแปลกปลอมต่าง ๆ ที่อยู่ในอาหาร เป็นสถาวะอาหารทีมีแนวโน้มการก่อปัญหาต่อสุขภาพ เกิดได้จากหลายสาเหตุ ทั้งจากวัตถุดิบแลับรรจุภัณฑ์ เศษชิ้นส่วนอาคารหรือสิ่งก่อสร้าง เครื่องมือเครื่องจักรในการปฏิบัติงาน สิ่งแวดล้อม รวมถึงพนักงาน

ประโยชน์จากการใช้ระบบ HACCP

• เป็นระบบที่นำมาใช้ร่วมกับระบบคุณภาพอื่น
• เป็นระบบที่ยอมรับในระดับสากล ตามมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศว่าสามารถใช้สร้างความมั่นในในการผลิตอาหารให้ปลอดภัย สามารถขอการรับรองได้
• เป็นระบบที่เปลี่ยนการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย เป็นระบบการป้องกันปัญหาตามหลักการประกันคุณภาพ
• ช่วยป้องกันการสูญเสีย จากการที่ผลิตภัณฑ์เกิดการปนเปื้อนหรือไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
• เป็นระบบที่นำมาใช้ในการควบคุมอันตรายจากสารเคมี สิ่งแปลกปลอมกับจุลินทรีย์ ได้อย่างมีประสิทธิภาพและไม่สิ้นเปลือง
• ลดภาระค่าใช้จ่ายในการผลิตที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด โดยเฉพาะคุณภาพด้านความปลอดภัย

แต่การประยุกต์ใช้งานให้ได้ผล เกิดจากความร่วมมือของฝ่ายต่าง ๆ ในองค์กร รวมถึงความมุ่งมั่นและการสนับสนุนจากฝ่ายบริหาร

GMP ต่างจาก HACCP อย่างไร​

สิ่งที่เหมือนกัน คือการควบคุมที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต เป็นการควบคุมภายในโรงงาน ซึ่งให้ได้มาเป็นผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค ช่วยผลักดันและยกระดับคุณภาพให้สูงขึ้นตามมาตรฐานสากล อุตสากหรรมทั้งโรงงานอาหาร โรงงานอาหารเสริม หรือโรงงานเครื่องสำอาง ก็สามารถใช้ระบบทั้ง 2 นี้ได้

สิ่งที่ต่างกันคือ GMP (ซึ่งปัจจุบันเป็น GHP) จะควบคุมการทำงานที่กว้างกว่า HACCP โดย GMP ควบคุมตั้งแต่ตำแหน่งที่ตั้งของโรงงาน ความสะอาดของโรงงาน สภาพของอาคารที่ผลิต ไปถึงกระบวนการผลิต แต่ HACCP จะครอบคลุมกระบวนการผลิตเป็นหลัก

GMP เป็นข้อกำหนดที่ถูกใช้ตามกฏหมาย หากผู้ประกอบการต้องการเปิดโรงงานอาหาร โรงงานอาหารเสริม หรือโรงงานเครื่องสำอาง ก็ต้องผ่านการรับรองมาตรฐาน GMP แต่ HACCP เป็นข้อกำหนดขั้นสูงกว่า ใช้ในโรงงานที่ต้องการยกระดับคุณภาพ และไม่ได้ถูกบังคับใช้ตามกฏหมาย

หลักการที่จะนำ HACCP มาใช้ในโรงงานอุตสาหกรรมอาหารได้อย่างมีประสิทธิผลนั้น โรงงานจำเป็นจะต้องมีการจัดทำโปรแกรมพื้นฐานด้านสุขลักษณะการผลิตอาหาร : Pre-requisite programme หรืออีกนัยหนึ่งคือ GMP (Good Manufacturing Practices) ของโรงงานมีความสะดวกต่อการดำเนินการให้มีประสิทธิผล ดังนั้น โรงงานที่ยังไม่ได้นำระบบ HACCP มาใช้ควรเตรียมการเสียแต่เนิ่น ๆ ส่วนโรงงานที่มีการนำระบบ GMP มาใช้ในโรงงานอยู่แล้ว จะสามารถนำระบบ HACCP ไปประยุกต์ใช้ให้ประสบผลสำเร็จยิ่งขึ้น ถือว่า GMP เป็นการควบคุมพื้นฐาน เพื่อต่อยอดพัฒนาไปเป็น HACCP ได้